Specialist SIEBEN VON PULVERN UND GRANULATEN 

In diesem Prozess wird das Material über oder durch flache Siebe geführt, die entweder exzentrisch oszillieren oder vibrieren, um das Material durch das Sieb zu befördern.

Minox- und Allgaier-Siebe sorgen für sanfte Rollbewegungen, die für bröckelige Produkte gut geeignet sind. Die Sieblochgrößen reichen von 90 µm bis 10 mm. Das Sieb umfasst 1 bis 3 verschiedene Lagen. Somit erreichen die vielseitig nutzbaren Anlagen präzise Siebergebnisse mit oft hohem Durchsatz. Selbstreinigende Systeme ermöglichen einen effizienten Betrieb – selbst bei problematischen Stoffen, die Siebe minderer Qualität rasch verstopfen würden.

Wir verfügen über Russel- und Kaison-Vibrationssiebe in unterschiedlichen Größen. Diese leicht zu installierenden Maschinen erreichen Teilchengrößen zwischen 90 µm und 10 mm. Sie bieten Vorteile beim Sieben faseriger Stoffe, die auf oszillierenden Sieben zu Kugelbildung neigen. Selbstreinigende Systeme werden mit vibrierenden Sieben eingesetzt, sind aber bei problematischen Stoffen nicht immer so effizient wie mit oszillierenden Sieben. Vibrierende Bodensiebe finden ihren Einsatz häufig vor dem Verpacken für das Kontrollscreening.

Die Kek-Windsicht-Siebe sieben Teilchengrößen von 32 µm bis 5 mm. Dabei gilt: Je feiner das Sieb, desto geringer der Durchsatz. Das Sieb kann nur zwei Ströme pro Pass realisieren. Bei feineren Teilchengrößen bietet diese Technologie den Vorteil, dass kohäsive Pulver mit geringer Dichte getrennt werden. Dies wäre auf flachen Sieben mit normalem Durchsatz schwierig, wenn nicht sogar unmöglich.

Windsicht-Siebe werden außerdem für das Kontrollscreening vor oder nach der Verarbeitung eingesetzt. So kann grobkörniges Material, das ein Kontaminationsrisiko für das Endprodukt darstellen könnte, entfernt werden.
Über eine Grobförderschnecke wird Pulver in das mit einem rohrförmigen Raster versehene Sieb geleitet. Rotierende Kehrschaufeln sorgen für die Belüftung. Die Schaufeln und der Luftstrom befördern kleinere Stoffe durch das Sieb zum Hauptauslass. Übergrößen werden entlang des Siebrohrs transportiert und in einen separaten Materialstrom übergroßer Teilchen befördert.

Aber: Diese Siebe eignen sich nicht zur Entfernung großer Mengen an Übergrößen; auch sind sie nicht ideal für dichte, bröckelige Granulate, abrasive oder faserige Produkte.

In 35 Jahren Auftragsverarbeitung von Pulvern und Granulaten hat Custom Powders eine Vielzahl an außergewöhnlichen Anforderungen an die Leistungsfähigkeit von Endprodukten erlebt. Viele Anforderungen bezogen sich auf den geringen Staubgehalt – ob aus ästhetischen Gründen oder notwendig für die Verwendung beim Kunden oder Benutzer oder kritisch für die Leistungsfähigkeit des Endprodukts. Obwohl der Prozess des Siebens wichtig ist, stellt er jedoch nicht immer die geeignete Antwort auf die jeweilige Herausforderung dar. Auch Windsichten ist extrem effektiv, kann aber je nach Rohstoff untauglich sein.

Daher hat Custom Powders verschiedene Entstaubungssysteme und maßgeschneiderte Produkttests entwickelt – so erreichen wir eine konsistente Leistung für anspruchsvollste Produkte mit geringem Staubgehalt.
Entstaubungssysteme kommen am häufigsten bei einem wertschöpfenden Prozess wie der Agglomeration oder der Kompaktion zum Einsatz. Hier muss die Entstaubung nicht nur den Anforderungen des Endproduktes genügen, sondern auch mit der betreffenden Prozessgeschwindigkeit kompatibel sein.

Entstauber arbeiten mit mechanischer Bewegung und Luftumwälzung: Sie „klopfen“ feine Teilchen vom Produkt; der Staubpartikel wird per Luftförderung entfernt. Wenn möglich, wird der extrahierte Staub kontinuierlich im Prozess recycelt, etwa bei der Kompaktion oder Agglomeration. Bei einigen Produkten kann eine Behandlung des Granulats oder Pulvers nach dem Prozess mit einer geringen Menge geeigneter Flüssigkeit (oft Öl) erfolgen. Hierbei wird ein geeignetes Dosier- und Mischsystem eingesetzt; ergänzend wird das Produkt durch ein Siebsystem befördert, um Agglomerationsbildung vor dem Verpacken aufzulösen.

Mit Windsichten werden große Mengen mit einheitlicher Teilchengröße im Endprodukt (i. d. R. 10 bis 300 µm) verarbeitet; Übergrößen oder zu feine Teilchen werden entfernt. Im Ergebnis lassen sich kleinere Teilchengrößen als beim reinen Sieben erreichen. Die Präzision der erreichten Teilchengröße ist materialabhängig und erfordert einige Entwicklungszeit.

Über Luftförderung gelangt das Material in den Windsichter. Dieser Prozess eignet sich am ehesten für rieselfähige Produkte, zuweilen auch für kohäsive Pulver. Durch die starke Luftförderung und den Windsichter eignet sich der Prozess weniger für hygroskope oder bröckelige Materialien.

Die Trennung von Material im Windsichter erfolgt durch ein flexibles, aber statisches Leitblech in Kombination mit einem Sichtrad mit variabler Geschwindigkeit. Feine Teilchen werden mit dem Luftstrom aus dem Windsichter transportiert und in einer Filteranlage getrennt. Von dort aus werden sie in Big Bags oder Säcke verpackt. Übergrößen fallen wegen der Schwerkraft aus dem Windsichter und werden über ein Drehventil abgeleitet. Übergrößen lassen sich genauso verpacken wie feine Teilchen, können aber auch gemahlen und dann in die Beschickung zurückgeführt werden – dies erhöht das Ausbringen. Bewährt hat sich dies besonders bei Rohstoffen für Reinigungsmittel.